作為abs塑料顆粒的生產(chǎn)廠家，我們對于整個行業(yè)都是非常了解的，作為注塑使用的原料之一，在abs塑料加工注塑過程中，有哪些問題是需要加工廠家特別關(guān)注的呢？我們認為主要有六個方面需要特別的關(guān)注一下，

  首先，第一條，也是比較簡單的關(guān)注點，那么ABS塑料顆粒的干燥

我們大家都知道，ABS塑料塑料的吸濕性和對水分的敏感性較大, 在加工前進行充分的干燥和預(yù)熱, 不單能消除水汽造成的制件表面煙花狀泡帶、銀絲, 而且還有助于塑料的塑化, 減少制件表面色斑和云紋。ABS塑料原料要控制水分在013 %以下。

注塑前的干燥條件是: 干冬季節(jié)在75～80 ℃以下, 干燥2～3h , 夏季雨水天在80～90 ℃下, 干燥4～8h , 如制件要達到特別優(yōu)良的光澤或制件本身復(fù)雜, 干燥時間更長, 達8～16h。因微量水汽的存在導(dǎo)致制件表面霧斑是往往被忽略的一個問題。

  第二個：加工注塑過程中，在注入abs塑料顆粒的注射溫度 ，ABS塑料顆粒的溫度與熔融粘度的關(guān)系有別于其他無定型塑料。在熔化過程溫度升高時, 其熔融實際上降低很小, 但一旦達到塑化溫度(適宜加工的溫度范圍, 如220～250 ℃) , 如果繼續(xù)盲目升溫, 必將導(dǎo)致耐熱性不太高的ABS塑料的熱降解反而使熔融粘度增大, 注塑更困難, 制件的機械性能也下降了。所以,ABS塑料的注射溫度雖然比聚苯乙烯等塑料的更要高, 但不能像后者那樣有較寬松的升溫范圍。

溫度變化越大, 將會帶來熔接縫、光澤不佳、飛邊、粘模、變色等缺陷。  

  其次，投料過程中，整體堂內(nèi)的注射壓力，ABS塑料顆粒熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射時采用較高的注射壓力。當(dāng)然并非所有ABS塑料制件都要施用高壓, 對小型、構(gòu)造簡單、厚度大的制件可以用較低的注射壓力。注制過程中, 澆口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小往往決定了制件的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過小, 塑料收縮大, 與型腔表面脫離接觸的機會大, 制件表面霧化。壓力過大,塑料與型腔表面摩擦作用強烈, 容易造成粘模。

當(dāng)然，注意壓力的同時，也要關(guān)注注射速度，ABS塑料料采用中等注射速度效果較好。當(dāng)注射速度過快時, 塑料易燒焦或分解析出氣化物, 從而在制件上出現(xiàn)熔接縫、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。但在生產(chǎn)薄壁及復(fù)雜制件時, 還是要保證有足夠高的注射速度, 否則難以充滿。

  模具溫度，ABS塑料顆粒的成型溫度相對較高, 模具溫度也相對較高。一般調(diào)節(jié)模溫為75～85℃, 當(dāng)生產(chǎn)具有較大投影面積制件時, 定模溫度要求70～80 ℃, 動模溫度要求50～60 ℃。在注射較大的、構(gòu)形復(fù)雜的、薄壁的制件時, 應(yīng)考慮專門對模具加熱。為了縮短生產(chǎn)周期,維持模具溫度的相對穩(wěn)定, 在制件取出后, 可采用冷水浴、熱水浴或其他機械定型法來補償原來在型腔內(nèi)冷固定型的時間。 

料量控制

   一般注塑機注ABS塑料塑料時, 其每次注射量僅達標(biāo)準注射量的75%。為了提高制件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定, 表面光澤、色調(diào)的均勻, 要求注射量為標(biāo)定注射量的50%。

    當(dāng)然，一切的源頭還是abs塑料顆粒的原料質(zhì)量，質(zhì)量高、純度高、注塑性能好，自然加工abs塑料就比較流暢，我們?nèi)粘Ｒ惨娺^由于abs粒料質(zhì)量差，造成的加工問題、缺陷產(chǎn)品率高的比較大的問題。

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